Bugatti spricht über die Verwendung des 3D-Drucks in seinem Hypercar-Sortiment

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Bugatti nutzt in großem Umfang fortschrittliche Fertigungstechniken, um seine unglaublich leistungsstarken Hypercars herzustellen. Eine der Techniken, die der Autohersteller nutzt, ist der 3D-Druck. Es heißt, dass es 3D-Druck verwenden kann, um Produkte zu erstellen, die "so fein und genau wie ein Spinnennetz und doch so stabil wie eine solide Stahlkonstruktion" sind.

Bugatti verwendet 3D-Druck für Chiron Pur Sport und Chiron Super Sport 300+. Mit der 3D-Drucktechnologie werden Endrohrverkleidungen aus Titan hergestellt. Während Endrohrverkleidungsabdeckungen nicht die aufregendsten Teile des Autos sind, ist die Abdeckung das erste sichtbare Teil aus 3D-bedrucktem Metall, das offiziell für den Einsatz auf der Straße zugelassen ist.

Die 3D-gedruckten Verkleidungsabdeckungen sind 22 cm lang, 48 cm breit und 13 cm hoch, und die Verkleidungsabdeckung wiegt nur 1,85 kg, einschließlich Kühlergrill und Halterung, wodurch das Teil 1,2 kg leichter ist als die beim Chiron verwendete Abdeckung. Das 3D-Druckverfahren für die Titanteile verwendet ein Quartett von 400-Watt-Lasern, die gleichzeitig Titan drucken, um das Bauteil herzustellen.

Die Wandstärke an der dünnsten Stelle beträgt 0,4 Millimeter. Bugatti sagt, dass ungefähr 4200 Schichten Metallpulver aufeinander gestapelt und fest verschmolzen sind. Das Team sagt, dass die Verkleidung des Chiron Pur Sport nach Möglichkeit mit einer einzigen Schicht hergestellt wird, um das Gewicht weiter zu reduzieren. Minimales Material ist dank einer Gitterstruktur möglich, die den Hohlraum mit zahlreichen filigranen Streben füllt.

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Bugatti verwendet auch eine bionische Wabenstruktur im einschichtigen Bereich, um die Oberflächensteifigkeit von Wänden zu erhöhen. Die Struktur verleiht auch großen Bauteilen einen hohen Grad an Oberflächensteifigkeit. Die Abdeckung hält Temperaturen von über 650 Grad Celsius bis zur zweischichtigen Außenwand stand. Bugatti sagt, dass es seit 2018 3D-Druck verwendet.

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